焦化脱硫废液深度利用有市场

 目前，国内一些大型焦化厂的脱硫工艺一般采用氨法煤气脱硫技术（简称HPF工艺）。这一技术的投用，在节能减排的同时也实现了资源的回收利用。
　　据中国炼焦行业协会统计数据显示，年产100万吨焦炭的焦化厂，每天产生的脱硫废液量为30～40吨，全国焦炭生产厂每天产生的脱硫废液量为1万多吨，每年产生脱硫废液300万～400万吨。如何很好地对脱硫废液进行提盐处理及综合利用一直是困扰煤焦企业的环保难题。
　　传统技术带来新烦恼 
     “焦化脱硫废液提盐产业本来是一个既节水又环保的产业，却因传统技术落后而陷入尴尬境地。焦化脱硫废液提盐技术亟待升级。”近日连续有七八家焦化企业反映传统技术弊端给焦化企业带来新的烦恼。
       废液有待深度利用  
　　国内焦化企业的脱硫废液几乎没有得到深度利用，许多焦化企业将其作为配煤用水喷洒在煤堆上。这种方法虽然解决了脱硫废液的去处，表面看起来没有废液排出，但实际上并没有从根本上解决问题。
       新工艺探索初见成效
　　在对传统脱硫废液处理工艺进行充分对比和研究的基础上，中国科学院工程研究所以鞍钢焦化厂的脱硫废液为研究对象，开发了脱硫废液资源化利用新工艺。
　　新工艺首先使用催化氧化剂将亚硫酸根、硫代硫酸根转化为硫酸根，并使硫氰根形成沉淀与其他物质分离，然后沉淀中结合的硫氰根转化为附加值较高且工业用途广泛的硫氰酸钠和硫氰酸钾。脱硫废液经过处理后，其中的副盐几乎全被提取，含盐量大大降低，可继续作为脱硫液对焦炉煤气进行脱硫，如此脱硫液可反复循环使用。
       环保工艺要不断创新
　　焦化脱硫废液提盐技术本来是项环保技术，但是要想在焦化脱硫废液提盐领域站稳脚，就必须根据焦化企业及行业环保标准趋严的新要求超前设计。  
       好在已有科研机构研制出了混盐深度利用工艺。新工艺摒弃了传统环保技术的弊端，通过催化氧化反应把混盐进一步加工成附加值更高的基础化工原料，而且通过化学配方的改进，可以不断适应市场需求而生产出更多的终端产品，使脱硫废液的综合利用向深度和广度发展。这样的环保技术才能实现可持续发展。